東京エレクトロンデバイス、製造業の現場改善を支援する「即日始動！工場DXパッケージ」の提供を開始

製造現場の主な生産ロス要因には、「設備の故障」「刃具交換」「チョコ停」「制御不良」「環境影響」「調整ミス」などがある。「即日始動！工場DXパッケージ」は、こうした状況をデジタルで可視化、ロス要因をデータ解析から特定し、改善策を現場に反映できる。「課題の抽出」「原因調査」「改善効果の可視化と横展開」といった一連の改善プロセスの業務をDX化することで、生産性の向上に貢献する。

本パッケージは、「工場のデジタル化ツール CX-D」を用いて設備の稼働状況のデジタル化と課題の抽出を行い、「現場業務の改善ツール CX-M」を使って日々の運用で得られたデジタルデータからロス要因を速やかに分析、改善対策を現場に反映して工場のDX化を実現する。2つのDXツールを連携して活用することで、経験や勘に頼らない安定した工場運営と生産現場の生産ロス削減に寄与するとのことだ。

本パッケージの3つの利点
（１）工場内で全て完結し現場主導のDXを実現できる
（２）自社運用でDXを推進し、ノウハウを蓄積できる
（３）開発不要で素早く始動し導入コストを最小化できる

1.  「工場のデジタル化ツールCX-D」が、設備稼働をデジタルでとらえデータから課題を抽出、監視
・工場内の多様な設備やセンサーと接続しデータを収集し記録する。単にデータ収集をするだけでなく、データ取り始めから利用できる「クイックAI異常検知機能」により「いつもと違う」を検知できる。いつもと違う挙動と現場課題をデジタルデータでつなげ真の課題を抽出する。

・プログラミング開発は不要で画面からの設定作業ですぐに利用できる。ITやデータ分析の専門知識は不要で、工場のデジタル化を実践できる。

2.  「現場業務の改善ツールCX-M」が、データからロス要因を特定し改善対策を現場に反映
・異常検知・要因調査・状態診断の分析作業をCX-Mが1台で対応し、設備の予知保全、製造工程の異常検知、品質不良の要因をデジタルデータから調査し、分析結果など、生産ラインの良否判断に用いる情報をわかりやすく可視化し、改善検討作業の質を向上する。

・従来のデータ分析専門家による分析作業やエンジニアによるプログラム開発作業を自動化できるため、ものづくり現場の技術者が本来の業務に専念でき、現場業務の改善を効率化する。

【製造現場の改善プロセスと工場DXパッケージ】

製造現場の改善プロセスのDX化は、多くの顧客が関心を持っている反面、実現には大きく3つの課題があったという。「課題の抽出（なにから取り組むべきかという悩み）」、「課題の原因調査（データ分析作業と成果）」、「改善効果の可視化と横展開」だ。これらは1つの改善プロセス内の課題であり、一連の課題を連携して解決できる環境（DXツール・システム）が求められていた。そのため、現場の担当者が課題で悩むことなく現場主動で改善プロセスが回せる環境を実現したのが本工場DXパッケージだ。従来の進め方に、うまくデジタル要素を取り入れる事で業務に新たな定量化視点を追加し、体系的に進めることができる。